Минувший год стал для самарского химического комплекса годом завершения нескольких крупных инвестиционных проектов, причем как в производстве простых продуктов – углеводородных газов, так и в производстве продукции высоких переделов.
В январе 2014-го нефтехимический холдинг "СИБУР" официально завершил проект БК-53 по реконструкции и техническому перевооружению производства бутилового каучука на ООО "Тольяттикаучук". В его реализацию было инвестировано 1,3 млрд рублей, мощность производства БК достигла вначале 53 тыс. тонн в год, а сейчас доведена почти до 60 тыс. тонн. В условиях перепроизводства каучуков и низких цен на них на мировом рынке именно БК-53 "вытягивал" экономику тольяттинской площадки СИБУРа.
В мае 2014-го СИБУР реализовал в Самарской области еще один крупный проект. На Новокуйбышевском филиале дочернего предприятия СИБУРа "Биаксплен" запустили новую линию по производству биаксиально ориентированных полипропиленовых пленок. Линия изготовлена немецкой компанией Brhckner Maschinenbau, объем инвестиций в проект превысил 1,9 млрд рублей. Аналогов новокуйбышевскому производству БОПП-пленки у нас в стране нет.
Современные немецкие технологии позволили сделать еще один важный шаг в импортозамещении. После ввода в эксплуатацию этой линии, мощность которой 30,5 тыс. тонн в год, новокуйбышевский филиал "Биаксплена" способен давать ежегодно по 55,5 тыс. тонн БОПП-пленки, которая востребована и в России, и на внешних рынках.
В конце июля прошлого года на новокуйбышевском нефтехимическом холдинге "САНОРС" запущена центральная газофракционирующая установка – ЦГФУ-3. После модернизации ее мощность увеличилась с 600 тыс. тонн сжиженных углеводородных газов в год до 900 тыс. тонн. Пуском этой установки САНОРС завершил трехлетнюю масштабную программу модернизации производства.
Август 2014-го отмечен вводом в строй на ОАО "КуйбышевАзот" установки термофиксации и пропитки кордной ткани. Эта ткань применяется как армирующий материал в производстве автопокрышек и других резинотехнических изделий.

В реализацию этого проекта вложено 1,038 млрд рублей, мощность установки – 30 млн пог. метров ткани в год.
По прошлогодним расчетам реализация такого объема ткани может принести предприятию около 2 млрд рублей. Сейчас, возможно, даже несколько больше, и для предприятия, продолжающего работу сразу над несколькими инвестпроектами, это замечательно. Но в масштабах страны это далеко не главное. Главное – сколько сэкономят российские предприятия-смежники, купив продукцию "КуйбышевАзота" вместо импортной. Ведь курс рубля сегодня примерно в 1,7-1,9 раза ниже, чем на момент пуска установки.
До августа 2014-го тольяттинцы отгружали потребителям не пропитанную ткань, а так называемую "суровую". И такое положение сохранялось с 2004 года, с момента начала ее производства. "Суровая" кордная ткань – полуфабрикат, и шинники предпочитали не распыляться на организацию его пропитки, а покупать готовый продукт за рубежом. Теперь, когда на "КуйбышевАзоте" появилась собственная линия пропитки и термофиксации кордной ткани, есть возможность на 70-80% сократить импортные поставки на заводы России.

Как быть с химией?
Итак, проекты развития, реализованные в самарской химической индустрии, реально повышают не только конкурентоспособность самих предприятий, но и укрепляют экономику Самарской области в целом. Объемы химического производства в регионе выросли с 88,6 млрд рублей в 2010 году до 176,1 млрд рублей в 2014-м. Двукратный рост за 4 года – это очень высокий результат, который невозможно было бы получить без масштабных инвестиций. Их объем за период с 2010 по 2014 год, по данным минпромтехнологий Самарской области, составил 38,3 млрд рублей.
Вклад быстро растущей химической отрасли в самарскую экономику очевиден. Эффект нельзя не заметить и на общероссийском уровне – хотя бы в том же импортозамещении термофиксированной полиамидной кордной ткани. Вопрос в том, как быть с проектами развития химических предприятий дальше? Нужно ли вкладывать в них деньги, или лучше направить их на другие цели?
Дело в том, что все перечисленные проекты были начаты до введения антироссийских санкций. Тогда были доступны самые современные технологии, в том числе и западные, и японские – по некоторым направлениям даже была конкуренция лицензиаров. Можно было привлечь недорогие и долгосрочные кредитные ресурсы, а сейчас получить их практически невозможно. Российское же фондирование обходится дорого. Так стоит ли "копья ломать"?
На "КуйбышевАзоте" считают, что стоит. В 2015 году там продолжается активная реализация инвестиционных проектов. "Такого большого количества строек, ведущихся в одно время, на предприятии не было даже в годы плановой государственной экономики, – говорит генеральный директор ОАО "КуйбышевАзот" Александр Герасименко. – Предприятие крайне заинтересовано в своевременном выполнении намеченных планов по развитию, а также в использовании всех возможностей для их досрочного осуществления, поскольку стоимость заемных средств для российского промышленного сектора значительно возросла".
В региональном минпроме такой подход поддерживают. Министр промышленности и технологий Самарской области Сергей Безруков подчеркнул, что в 2015 году министерство продолжит работу по оказанию содействия химическим предприятиям в реализации инвестиционных проектов. Отметим, что такая поддержка, в чем бы она ни выражалась, не будет лишней ни для одного предприятия.

Самая прибыльная отрасль
Правительство готово помочь, но что же думают о перспективах отрасли специалисты? Они указывают на то, что в производственной цепочке от добычи углеводородного сырья до полимерной продукции высоких переделов маржа все больше концентрируется на заключительных этапах процесса. И после падения цен на нефть этот эффект стал еще заметнее. Уже сегодня "сливки" снимает не нефтедобыча, а нефтехимия, и это многолетний тренд.
"Все понимают, что ситуация с падением цен на нефть – циклическая. И, наверное, динамика цен на нефть и на другие продукты в будущем изменится, – говорит экс-президент нефтехимического холдинга "САНОРС" Игорь Соглаев. – Но мы видим, что устойчивый ценовой спред между корзиной полимеров и корзиной углеводородного сырья в последние 6-8 лет увеличился в два раза. И тенденция к расширению этого спреда – она продолжается".
Итак, строить новые нефтехимические мощности нужно. Причем Самарская область для этого хорошо подходит. Здесь нет проблем с углеводородным сырьем, значительная часть которого добывается в нашем регионе, причем объемы добычи увеличиваются. Здесь мощный куст из трех нефтеперерабатывающих заводов НК "Роснефть", и это очень важный момент.
Игорь Соглаев подчеркивает, что новые нефтехимические производства необходимо обязательно интегрировать с нефтепереработкой. "Вот такая глубокая интеграция – как раз и есть главный отраслевой тренд, – говорит он. – Сегодня во всем мире понимают: нужно направлять сырьевые потоки нефтеперерабатывающих заводов на нефтехимические производства. И самое главное, чтобы они были на одной площадке. За последние пять лет в мире ни один крупный НПЗ не был построен без одновременного строительства рядом нефтехимических мощностей".
Интеграция нефтепереработки и нефтехимии на одной площадке в руках одной группы собственников – это дополнительная маржа. Игорь Соглаев приводит расчеты, согласно которым НПЗ стандартной конфигурации с глубиной переработки 92% и мощностью 10 млн тонн нефти в год зарабатывает на тонну нефти $75-78 прибыли. А при объединении с нефтехимическим предприятием, где есть пиролиз и выход на полимеры и каучуки, рентабельность составляет уже $275 на тонну нефти.
А еще интеграция дает уникальную возможность для маневра в рамках продуктовой линейки. Рынок затребовал больше топлива – делают его. Спрос упал – акценты смещаются в сторону полимеров. По данным Игоря Соглаева, такие изменения могут доходить до 30% от мощности предприятий, и это серьезное конкурентное преимущество. Потому что для живущих порознь НПЗ и НХК часто наступают "плохие" времена. А "связка" из этих предприятий – всегда рентабельна, даже при очень негативном экономическом сценарии общего спада и сжатия маржи на длительное время.

"Сделка века" состоялась
Все эти доводы давно учли в "Роснефти". 10 апреля 2015 года была завершена сделка по приобретению ЗАО "Новокуйбышевская нефтехимическая компания", в структуре которого консолидированы производственные активы, работающие под брендом "САНОРС". "Роснефть" наконец-то купила САНОРС. С момента, когда в июне 2013 года на Международном экономическом форуме в Санкт-Петербурге стороны впервые объявили о намерении создать совместное предприятие, до закрытия сделки в форме покупки 100% ЗАО "ННК" прошло почти два года.
В планах, которые разрабатывали прежние акционеры САНОРСа, было строительство крупного нефтехимического комплекса мирового класса. Развивая новокуйбышевскую площадку, планировалось построить ряд производств, увязанных в единый комплекс, технологически интегрированный с Новокуйбышевским НПЗ и Новокуйбышевским заводом масел и присадок "Роснефти".
Сегодня ключевыми являются два вопроса. Первый: изменит ли "Роснефть" проектную конфигурацию комплекса? Второй: когда начнутся работы? Решающим фактором здесь может стать возможность или невозможность организовать финансирование проекта. В свое время называлась стоимость комплекса – около 300 млрд рублей.

Прогноз – позитивный
В том, что касается приобретения современных технологий, препятствий для этого эксперты пока не видят. "Сегодня все технологии доступны, – комментирует ситуацию в российской нефтехимической отрасли Игорь Соглаев. – Политика санкций, которая проводится сегодня, направлена прежде всего на то, чтобы не дать возможность России освоить новые сырьевые ресурсы, поставить на баланс новые резервы. Но пока санкции никаким образом не касаются следующих переделов нефти и газа. В настоящее время здесь риски отсутствуют".
Рыночные перспективы у проекта полимерного комплекса в Новокуйбышевске тоже позитивные. Спектр продукции у него широкий, но вот что говорит об одном их них, о поливинилхлориде, председатель правления ПАО "СИБУР Холдинг" Дмитрий Конов: "К тому моменту, когда "Роснефть" на САНОРСе построит производство ПВХ, рынок наверняка вырастет на 500 тысяч тонн, потребление в России наверняка вырастет на 500 тысяч тонн в год. Поэтому проблем с размещением этого продукта на рынке, может быть, и не возникнет". Точно так же рынок примет, по мнению Дмитрия Конова, и новокуйбышевскую каустическую соду – неизменного спутника ПВХ. Причем все это в условиях, когда СИБУР сам только что запустил новое крупное производство ПВХ – "РусВинил".
Пример ПВХ взят не случайно. Это сложный в производстве продукт – что называется, "три в одном". Чтобы его получить, нужно произвести хлор, мономер и, собственно говоря, произвести сам полимер. В нефтехимии хорошо известно о сложности принятия инвестиционных решений в производстве ПВХ.
Вот какой прогноз всего три года назад давал председатель совета директоров ОАО "Саянскхимпласт" Виктор Круглов: "Мы будем ощущать сильное давление импорта, это также будет сдерживать". Как видим, сегодня ситуация изменилась, рыночные прогнозы совершенно иные.
Эксперты сходятся на том, что в "Роснефти" могут принять инвестиционные решения по новокуйбышевской площадке не раньше четвертого квартала 2015 года. Скорее всего, к концу второго полугодия станут ясны перспективы того, когда в Новокуйбышевске появится крупный полимерный комплекс мирового класса.