Российская нефтеперерабатывающая отрасль устремилась к высотам эффективности и экологической чистоты значительно позже американских и европейских нефтяных концернов. В Европе на стандарт "Евро-5" (он соответствует нашему классу 5 по Техническому регламенту Таможенного союза) перешли в 2009 году, а в России с 1 января 2015 года потребителю реализуется моторное топливо не ниже класса 4.
С 1 января 2016 года российская промышленность должна выпускать автобензины и дизельное топливо только класса 5, но не факт, что всем это окажется под силу. Нефтеперерабатывающие заводы самарской группы НК "Роснефть" полностью перешли на производство автобензинов класса 5 в конце марта 2015 года - на 9 месяцев раньше контрольного срока. Сегодня самарские заводы готовы удовлетворить всем требованиям этого высшего класса и по всему объему производимого дизтоплива.
Отметим, что дополнительные сложности нефтепереработке создает рост содержания серы в нефти, поставляемой на заводы самарской группы. Сегодня это примерно 1,8% (1800 ppm), и предприятия АК "Транснефть" вынуждены заниматься реконструкцией нефтеперекачивающих станций, чтобы ограничить этот показатель нормативными 1,7% (1700 ppm), что, впрочем, тоже немало.
По данным министерства промышленности и технологий Самарской области, в 2014 году 30,7% самарского дизеля соответствовало требованиям класса 5 ("Евро-5"), а остальное - класс 4, что тоже очень хорошо. Какие результаты покажут предприятия по итогам 2015 года, пока говорить рано, но в областном Минпромтехнологий уверены, что полный переход на выпуск дизтоплива "Евро-5" состоится в сроки, определенные постановлением правительства России.
Руководитель информационно-аналитического центра "Рупек" Андрей Костин указывает на то, что около 50% российского дизельного топлива направляется на экспорт, а в мире есть немало стран, которые приобретают дизель стандарта "Евро-4". Из граничащих с Россией в этом списке значится, например, Казахстан.
Есть среди покупателей дизтоплива "Евро-4" и европейские страны, которым выгодно его приобретать и посредством гидроочистки доводить до уровня "Евро-5". То есть у нефтеперерабатывающих предприятий Самарской области есть возможность еще какое-то время производить дизель "Евро-4" и благодаря экспорту не нарушать требований российского правительства. Что, впрочем, не отменяет необходимости за завершающимся первым этапом модернизации переходить к следующим этапам.

Что сделано - то сделано

Вводов в эксплуатацию новых установок в 2014-2015 годах было немного. Но эти установки позволили самарской нефтепереработке сделать очередной важный шаг по пути повышения эффективности производства и качества продукции.
Вот, например, установка низкотемпературной изомеризации ПГИ-ДИГ/280-К на Куйбышевском НПЗ, в торжественной церемонии пуска которой 3 сентября 2014 года принял участие губернатор Самарской области Николай Меркушкин. Производительность установки - 280 тыс. тонн в год по сырью, а назначение - производство изомеризата, высокооктанового компонента автобензинов. Кстати, на Сызранском НПЗ в соответствии с программой модернизации такую же установку запустили в 2013 году.
Установка заработала - и, как рассказал генеральный директор ОАО "Куйбышевский НПЗ" Олег Дружинин, у КНПЗ значительно сократилась потребность в дорогостоящих высокооктановых добавках к бензину, предприятие ежемесячно экономит на этом немалые суммы. А по уровню сложности реализуемых технологических процессов КНПЗ уже сейчас можно назвать лидером среди предприятий региона.

Полная автоматизация

Немногим ранее, в августе 2014-го, на Новокуйбышевском НПЗ вступил в строй Центральный пункт управления (ЦПУ). Отсюда дежурная смена управляет работой сразу трех комплексов: низкотемпературной изомеризации, каталитического риформинга (CCR) и гидрокрекинга. На самих комплексах пунктов управления теперь нет, остались лишь датчики на установках. Информация по телеметрии стекается в ЦПУ, запорной арматурой тоже управляют централизованно.
Казалось бы, чисто технический момент. Но на современном нефтеперерабатывающем и нефтехимическом производствах именно автоматизация дает возможность оптимизировать технологические процессы, более жестко контролировать их параметры. Это прямой путь к повышению эффективности производства и качества продукции.
Кстати, именно в автоматизации российская нефтепереработка и нефтехимия сегодня сильно отстают от передовых промышленных стран. В частности, на рынке нет отечественного программного обеспечения и электроники для автоматизированных систем управления технологическим процессом. Как подчеркивает генеральный директор ООО "Волга НИПИТЭК" Сергей Лесухин, сегодня для российской нефтепереработки зависимость от импортного "софта", от контрольно-измерительной аппаратуры и автоматики уже стала критичной. Этим направлением необходимо заниматься незамедлительно.
ЦПУ на Новокуйбышевском НПЗ запустили заблаговременно, до сдачи в эксплуатацию строящихся изомеризации и риформинга, чтобы обеспечить автоматизированное управление процессами в ходе пусконаладочных работ. А торжественный пуск на Новокуйбышевском НПЗ установок каталитического риформинга (CCR) мощностью 1,2 млн тонн в год и низкотемпературной изомеризации мощностью 280 тыс. тонн в год по сырью, в котором 19 февраля 2015 года принял участие губернатор Самарской области Николай Иванович Меркушкин, обеспечил предприятию возможность полностью перейти на выпуск автобензина по стандарту "Евро-5".
И опять же, выбор для риформинга технологии с непрерывной регенерацией катализатора дал возможность получать риформат с более высоким октановым числом, а значит, повысить эффективность производственного процесса.

Целевые уровни

Модернизация НПЗ самарской группы НК "Роснефть" позволила этим предприятиям заметно улучшить показатели эффективности производства. Однако до заданных целевых уровней им пока далеко. По информации министерства промышленности и технологий Самарской области, в 2014 году осредненный показатель глубины переработки нефти по предприятиям региона составлял 72,8%. У Новокуйбышевского НПЗ он примерно на этом уровне - около 73%. А по окончании модернизации он должен составить 95-96%.
Но для этого и Новокуйбышевскому, и Сызранскому, и Куйбышевскому НПЗ необходимо пройти еще два этапа модернизации. В частности, по информации генерального директора ОАО "Новокуйбышевский НПЗ" Олега Зубера, на втором этапе модернизации предприятию предстоит построить комплекс гидрокрекинга производительностью 2 млн тонн в год, комплекс гидроочистки, рассчитанный на 2,75 млн тонн в год, и более четырех десятков объектов общезаводского хозяйства. А на третьем этапе - реконструировать установку замедленного коксования производительностью 1,5 млн тонн в год, и построить установку атмосферно-вакуумной трубчатки АВТ-2000.
Еще один важный показатель, по которому оценивается эффективность работы нефтеперерабатывающего предприятия, - выход светлых нефтепродуктов. Сегодня у самарских НПЗ этот показатель в среднем около 56%. А радикальное его увеличение - примерно в полтора раза - должно состояться после завершения второго этапа модернизации. Прирост после окончания третьего этапа не столь велик.
Кстати, как отмечает Сергей Лесухин, если говорить о применении отечественных технологий и оборудования в нефтепереработке, то у России сегодня нет отставания по первичным процессам переработки нефти. Например, у наших предприятий есть возможность построить конкурентоспособную установку АВТ с полностью отечественной "начинкой". Имеются определенные наработки и по вторичным процессам.
Что же касается процессов глубокой переработки нефти, процессов переработки тяжелых нефтяных остатков, то здесь российская наука и технология отстают очень сильно. Внедрить на российском НПЗ такие процессы можно только при условии закупки импортных технологий. А без их внедрения достигнуть целевых уровней по глубине переработки нефти невозможно.

Производство стало чище

То, что переход на производство моторного топлива "Евро-4" и "Евро-5" дает значительный экологический эффект, особенно в крупных городах, сегодня ни у кого сомнений не вызывает. Но, помимо этого, модернизация делает более экологичным и само производство. Причин здесь несколько.
Во-первых, реконструированное и вновь построенное оборудование более современно. Оно спроектировано с учетом действующих жестких природоохранных нормативов. Во-вторых, новое оборудование - это отсутствие различных утечек, а высокая степень автоматизации технологических процессов помогает избежать критических ситуаций. Выводится из эксплуатации морально и физически изношенное оборудование - например, в цехе №24 Новокуйбышевского НПЗ в 2014 году остановлены устаревшие установки 35-6 и 35-8.
Но, кроме того, серьезный экологический эффект обеспечивают природоохранные программы предприятий. Простой пример. Находясь на территории самарских НПЗ рядом с действующими установками, сегодня можно не ощущать абсолютно никаких "нефтяных" запахов. Однако оказавшись на железнодорожной станции, вдали от технологических установок, сразу понимаешь: рядом нефтеперерабатывающий завод. Причина - в испарении легких фракций нефтепродуктов на наливных эстакадах и в резервуарных парках.
Решением этих проблем на самарских НПЗ занимаются системно. Например, на Сызранском НПЗ для отгрузки автобензинов "Евро-5" специально построили современную наливную эстакаду и резервуарный парк, оборудованный понтонами. На Куйбышевском НПЗ в 2014 году завершили работу по оснащению понтонами всех резервуаров, что сократило объем испарений нефтепродуктов в атмосферу на 370 тонн в год. На Новокуйбышевском НПЗ в 2014 году понтоны появились на семи резервуарах, а в 2015-м появятся еще на пяти. Строится эстакада герметичного налива бензина в цехе №59.
Комплекс природоохранных мер, реализованных на Куйбышевском НПЗ, позволил за период с 2012 по 2014 годы сократить объемы вредных выбросов с 19,50 тыс. тонн в год до 15,16 тыс. тонн в год. На Новокуйбышевском НПЗ этот показатель с 2006 года сократился вдвое, а объем вредных атмосферных выбросов на Сызранском НПЗ уже на протяжении ряда лет на четверть ниже установленных нормативов.
Сейчас Новокуйбышевский и Куйбышевский НПЗ активно занимаются вопросами очистки производственных стоков. В частности, на КНПЗ продолжается реализация проекта по реконструкции блоков оборотного водоснабжения БОВ-4, БОВ-6 и БОВ-2, а также по строительству БОВ-8. А их коллеги в Новокуйбышевске только за счет модернизации водоснабжения АКУ-1 сократили потребление оборотной воды на 2,5%. Сейчас на НК НПЗ реализуется проект по строительству блока доочистки на существующих очистных сооружениях цеха №40 с применением инновационной технологии мембранного биореактора, которая обеспечивает глубокую биологическую очистку стоков.
Это лишь часть природоохранных проектов, которые значатся в долгосрочных программах самарских нефтеперерабатывающих предприятий. За период с 2012 по 2014 год объем сбросов воды Куйбышевского НПЗ в р.Волгу сократился на 13,7%.
Программы развития самарской нефтепереработки уже дали серьезные, масштабные результаты. Сегодня важно изыскать все возможности для продолжения этого развития.