Для роста эффективности производства

Работа АСУ ТП основана на использовании специальных программ и устройств, которые позволяют управлять производственными процессами с минимальным участием человека. Система "дирижирует" промышленным оборудованием по заданным параметрам и алгоритмам с учетом результатов мониторинга и анализа данных, собранных с установленных на предприятии датчиков и сенсоров. Она автоматизирует выполнение ряда задач, в то время как диспетчер контролирует ход этих процессов и подключается к управлению лишь при необходимости, как правило — в критических ситуациях.

"Автоматизируются рутинные и сложные для человека операции. Снижается зависимость от человеческого фактора — состояния здоровья сотрудника, вероятности ошибок и других рисков. Это обеспечивает ритмичность производства и рост его объёмов, повышая общую эффективность. Постепенно снижается себестоимость продукции, а дополнительную прибыль предприятие может инвестировать в дальнейшее развитие бизнеса", — пояснил Алексей Таранченко.

АСУ ТП внедряются на предприятиях самого разного масштаба — от крупных промышленных комплексов до небольших, вплоть до "гаражных" производств. Ключевыми потребителями остаются нефтегазовый сектор и металлургия, топливно-энергетический комплекс, пищевая промышленность, фармацевтика, а также инфраструктурные объекты. Однако в 2022 году, после ухода зарубежных производителей с российского рынка, возникла угроза замедления и срыва процессов автоматизации. Вместе с тем отечественный бизнес рассмотрел в сложившейся ситуации новую точку роста.

Драйверы развития

"Ещё четыре года назад около 70% рынка АСУ ТП занимали иностранные компании. Их уход стал ключевым драйвером развития отечественных решений. За рубежом на российские предприятия было поставлено от 25 до 35 млн устройств, которые предстоит заменить в горизонте четырёх–пяти лет. Уже сейчас мы фиксируем устойчивый запрос со стороны промышленности на обновление систем", — рассказал Алексей Таранченко.

По данным за 2024 год, объём рынка устройств АСУ ТП в России оценивался примерно в 55 млрд рублей, а сегмент системной интеграции — около 300 млрд рублей. При этом оба направления продолжают демонстрировать рост. Существенную роль в этом процессе играет и государственная экономическая политика, направленная на развитие собственных продуктов и решений в сфере промышленной автоматизации.

Во-первых, предприятия, относящиеся к объектам критической инфраструктуры, обязаны к 2030 году полностью перейти на отечественное программное обеспечение. Во-вторых, утверждены государственные программы развития средств автоматизации и ПО, предусматривающие меры поддержки российских компаний, работающих в сфере информационных технологий и сложных технических систем.

"Конечно, мы выступаем за развитие именно отечественных средств автоматизации, поскольку российский рынок предъявляет ряд специфических требований, в том числе климатических и территориальных, которые зарубежные вендоры зачастую не учитывали", — отметил эксперт "Ростелекома".

Тренд на интеграцию

Одним из таких требований стал растущий запрос на облачные решения. Особенно это актуально для предприятий, чьи производственные объекты территориально распределены по всей стране. Им необходима единая точка консолидации производственных данных и управленческих контуров.

"В нашем портфеле есть классическая верхнеуровневая система управления технологическим процессом на базе SCADA, которая работает непосредственно на предприятии и обеспечивает управление оборудованием через диспетчерские пункты. Также мы предлагаем SCADA-систему, функционирующую в доверенной вычислительной облачной среде. Она позволяет управляющей организации консолидировать данные обо всех производственных площадках и централизовать контроль над ними, открывая дополнительные возможности для повышения эффективности. При этом достигается существенная экономия затрат на развёртывание вычислительных мощностей — от 40 до 70%", — рассказал Алексей Таранченко.

По его словам, интеграция SCADA-систем с различными цифровыми сервисами является одним из наиболее перспективных направлений развития рынка. В частности, объединение с системами видеонаблюдения позволяет предприятиям значительно быстрее реагировать на нештатные ситуации — сбои оборудования или аварии.

"В стандартной ситуации диспетчеру требуется от 30 минут до часа для реакции: связаться со службой эксплуатации, направить сотрудника на место, выяснить причины, поставить задачу и проконтролировать её выполнение. При интеграции видеонаблюдения в SCADA-систему диспетчер буквально за несколько кликов может увидеть происходящее на производстве в режиме реального времени и оперативно организовать устранение проблемы. В результате сокращается количество и продолжительность внеплановых остановок технологического процесса, что напрямую влияет на рост эффективности", — считает эксперт.

Этой же цели служит и предиктивная диагностика промышленных установок. Она позволяет не только выявлять неисправности, но и прогнозировать возможный выход оборудования из строя. С помощью датчиков контролируются температура, вибрации, магнитные поля, атмосферное и шумовое давление, а также наличие загрязняющих веществ и примесей. При появлении отклонений диспетчер заранее получает сигнал и может принять превентивные меры.

"Важно отметить, что усилиями ряда отечественных предприятий в России уже создано производство полного спектра датчиков и программного обеспечения, необходимых для реализации предиктивной диагностики", — добавил Алексей Таранченко.

"Ростелеком" также активно участвует в развитии этого направления. В прошлом году компания вывела на рынок принципиально новый продукт — интеграционную шину данных (OCF). Это программно-аппаратный комплекс, который позволяет объединять коммуникации широкого спектра устройств в единую систему обмена данными.

"Потребность в создании такого продукта возникла из-за того, что на предприятиях используется оборудование самых разных производителей — как иностранных, так и отечественных — с различными протоколами и интерфейсами. Шина принимает эти разрозненные данные и унифицирует их при передаче на верхний уровень системы. По сути, это технологический "переводчик", — пояснил эксперт.

Когда кадровый голод

Активно развивается и направление дистанционного управления грузоподъёмными кранами, используемыми в портах и на крупных промышленных предприятиях, прежде всего в металлургии.

"Эффективность использования человеческого ресурса в этой сфере традиционно невысока: вне зависимости от наличия задач оператор должен находиться всю смену в кабине крана. При внедрении дистанционного управления сотрудник переводится в диспетчерскую и может одновременно управлять не одним, а сразу несколькими — до пяти — кранами. В условиях кадрового дефицита это позволяет сократить простои техники и оптимизировать затраты", — объяснил Алексей Таранченко.

По его словам, спрос на такие решения уверенно растёт, формируя своего рода "мост" к дальнейшему развитию систем управления. В перспективе это может привести к созданию полностью автоматизированных систем, в которых участие человека будет сведено к операционному и контрольному уровню.

Перспективы внедрения ИИ

По оценке эксперта "Ростелекома", рынок отечественного производства АСУ ТП сохранит высокие темпы роста. Основной потенциал связан с внедрением новых технологий, интеграцией разрозненных информационных контуров предприятий в единую цифровую среду, а также с унификацией средств и интерфейсов промышленных коммуникаций. При этом применение искусственного интеллекта пока остаётся дискуссионным вопросом.

"Современные ИИ-модели, даже самые передовые, пока не отвечают строгим требованиям систем управления технологическими процессами. Однако в перспективе возможно создание ИИ в роли ассистента оператора АСУ ТП — инструмента, который будет обрабатывать большие массивы данных и формировать для диспетчера целостную и наглядную картину производства. Это заметно упростит работу персонала. Но предпосылок для полного исключения человека из этой области мы на сегодняшний день не видим", — резюмировал Алексей Таранченко.