Интеллектуальная скважина
 Свои достижения нефтяники и химики региона представят на ежегодной выставке «Нефтедобыча. Нефтепереработка. Химия», которая сегодня открывается в Самаре.
 Крупнейшее нефтедобывающее предприятие региона ОАО «Самаранефтегаз» выполнило девятимесячные производственные показатели по добыче нефти на 102% (добыто 7,9 млн тонн «черного золота»), а по добыче газа - на 106,1% (объем добычи 451,9 млн куб. м).
 В компании считают, что этот рост был бы невозможен без применения комплекса геолого-технических мероприятий (ГТМ). Это и ввод новых скважин из бурения, и зарезка боковых стволов, и перевод скважин на вышележащие горизонты, и вывод скважин из консервации. С начала года ГТМ проведены на 198 скважинах. Эффект от ввода новых скважин из бурения увеличил объем добычи на 138 тыс. тонн, а перевод скважин на вышележащие горизонты позволил «Самаранефтегазу» дополнительно добыть 337 тыс. тонн нефти.
 Но современные технологии нефтедобычи уже идут дальше. В НК «Роснефть» видят резервы в достижении полного соответствия строящихся скважин проектной документации - нефтяники знают, что на практике достичь этого очень сложно. Поэтому поставлена задача удаленного мониторинга строительства скважин. За ходом работ на далеких промыслах следит супервайзер. Его ежедневный «суточный рапорт» позволит проектировщикам строго контролировать все технологические операции, и если природа оказалась сильнее - скорректировать проект.
 Этот подход не просто перспективен, это то самое решающее звено, которое позволит создать замкнутую и логически определенную систему инжиниринга, считают специалисты. Такая система сейчас интенсивно разворачивается при участии «СамараНИПИнефти».
 А в плане выставки - круглый стол на тему «Интеллектуальная скважина». Это следующий шаг в завтрашний день нефтедобычи.
 
 Переработка завтрашнего дня
 К 2015 году самарская нефтепереработка должна полностью перейти на выпуск моторного топлива, соответствующего требованиям стандарта «Евро-5». Решению этой задачи подчинена комплексная долгосрочная программа модернизации нефтеперерабатывающих производств «Роснефти» в нашем регионе.
 В 2011 году суммарный объем инвестиций на Куйбышевском, Новокуйбышевском и Сызранском НПЗ составит около 18,9 млрд рублей. Программа модернизации опирается на самые современные технологии. Базовые проекты технологических установок разработаны наиболее авторитетными в каждом из направлений зарубежными компаниями. Наши проектные организации выполнили их «привязку» к конкретным условиям заводов.
 В частности, к разработке базового проекта установок каталитического крекинга FCC, установок риформинга привлекалась американская компания UOP. А гидрокрекинг – это уже Chevron Corporatrion. Установки по производству водорода - датской компании Haldor Topsoe («Хальдор Топсе А/О»). Среди лицензиаров Orley Parsons, Linde AG - все действительно лучшее.
 Приобретаются и лучшие отечественные проектные решения. Например, на КНПЗ данные для проектирования установки по производству метилтретбутилового эфира (МТБЭ) предоставил ярославский институт «Ярсинтез», по производству элементарной серы - институт «Гипрогазоочистка».
 
 Ремонт плюс модернизация
 Внедрением современных технологий заняты и нефтехимики. В мае 2011 года новообразованный холдинг «СамараНефтеОргСинтез» (САНОРС) озвучил свою стратегию - развитие крупнотоннажных нефтехимических производств на основе современных технологий. Сегодня на предприятиях, входящих в холдинг, обновляются действующие и временно законсервированные химические производства, готовится запуск новых мощных современных установок. До конца 2011 года объем инвестиций на эти цели составит 1,445 млрд рублей.
 С августа 2011 года на всех трех площадках САНОРС идут плановые остановочные ремонты. Принципиальное отличие от ремонтов прошлых лет – интенсивная модернизация оборудования. Это позволит увеличить производительность и повысить качество продукции действующих производств.
 На площадке Новокуйбышевской нефтехимической компании сейчас проводятся работы по восстановлению и модернизации одного из технологических узлов бывшего производства изопрена (остановлен в 2008 году), первой ступени производства метил-третамилового эфира (ТАМЭ) – изоамилена. Полная подготовка всей технологической цепочки должна завершиться в I квартале 2012 года.
 Как и планировалось изначально, в июне 2011 года выведена из простоя третья центральная газофракционирующая установка (ЦГФУ-3) на этой же площадке. Переработка ШФЛУ идет нарастающими темпами: до конца года планируется выйти на ежемесячный объем переработки 40 тыс. тонн ШФЛУ.
 Еще один проект - подготовка к запуску в эксплуатацию - производство по переработке бензолсодержащей фракции. Проект реализуется также на площадке Новокуйбышевской нефтехимической компании. Исходное сырье будет поступать с нефтеперерабатывающих предприятий Самарской области.
 Масштабные преобразования пройдут на площадке «СамараОргСинтеза». В ходе ремонтов, подготовка к которым началась заблаговременно, на производстве фенола и ацетона пройдет коренная модернизация. Основное колонное оборудование будет оснащено современными контактными устройствами от европейского производителя. Продолжится автоматизация производственных процессов на базе микропроцессорной техники.
 На площадке «Нефтехимии» ведутся работы по восстановлению шестой системы гидратации, что позволит увеличить объем выпуска товарного синтетического этанола до 90 тыс. тонн в год.
 
 На мировом уровне
 «Тольяттикаучук» как традиционный экспортер синтетических каучуков наращивает производство и повышает качество продукции в соответствии с требованиями иностранных потребителей. Это предприятие - важный актив нефтехимического холдинга «СИБУР» в Самарской области - к 2013 году планирует стабилизировать мощность производства бутилкаучука, к 2014 году – нарастить мощность производства изопрена до 100 тыс. т/год, к 2016 году – увеличить мощность производства изопреновых каучуков до 120 тыс. т/год.
 Этот рост – прямое следствие запросов рынка. Специалисты отрасли отмечают, что использование полимеров в мире за последние 40 лет выросло в 20 раз, и прогнозируют ежегодный 10-процентный рост этого рынка. Это приведет к росту конкуренции, расширению номенклатуры товаров и улучшению качества продукции.
 В связи с этим инновационная деятельность «Тольяттикаучука» направлена на совершенствование используемых технологий и разработку новых продуктов. Эти работы специалисты НТЦ предприятия выполняют совместно с научно-исследовательским центром СИБУРа в Томске и другими привлеченными НИИ. Одними из самых ожидаемых на рынке продуктами являются галобутилкаучук и модификация изопренового каучука со свойствами, максимально приближенными к натуральному каучуку. Галобутилкаучук незаменим для получения герметического слоя современных бескамерных шин.
 В числе приоритетных проектов остается энергосбережение, поскольку доля энергоресурсов в себестоимости продукции составляет около 30%. В 2010 году специалистам «Тольяттикаучука» удалось сократить потребление энергоресурсов на 5%, такой же план поставлен на ближайшие два года.
 Сейчас на «Тольяттикаучуке» реализуется комплексная программа по управлению качеством продукции. Это достаточно новое направление для отрасли синтетических каучуков. Проектная группа предприятия анализирует различные стадии производства, выявляет взаимовлияние различных параметров, что в результате должно привести к повышению управляемости процессом производства на каждом его уровне.
 Всего на модернизацию и техническое перевооружение в 2011 году «Тольяттикаучук» планирует направить около 2 млрд руб., что вдвое превышает затраты 2010 года. На предприятии реализуется более 20 инвестиционных проектов.
 


 Химики не отстают
 Тольяттинские химики поставили перед собой амбициозную задачу поднять долгосрочную конкурентоспособность, укрепить достигнутые позиции на российском и мировом рынках. На «КуйбышевАзоте» приступили к реализации проекта «Строительство энергоэффективного производства циклогексанона». Это один из важнейших проектов стратегической программы предприятия по увеличению мощности производства капролактама и продуктов его дальнейшей переработки (полиамид-6, техническая и текстильная нить, кордная ткань).
 Создается новое производство. Его основа - современная инновационная технология, отвечающая всем современным требованиям по безопасности и экологическим показателям, масштабу бизнеса, а также уровню потребления ресурсов (в том числе энергоресурсов). Технология разработана и запатентована голландской компанией Royal DSM N.V., это один из мировых лидеров в сфере производства высокотехнологичных материалов и промышленных химикатов. По лицензионному соглашению голландцы получают роялти (лицензионное вознаграждение) в течение 15 лет, а также права преимущественной покупки части продукции от прироста мощности.
 Сегодня «КуйбышевАзот» способен производить 190 тыс. т капролактама в год. Реализовав проект, на предприятии планируют увеличить мощность этого производства до 30% от существующего уровня. При этом уменьшится потребление энергоресурсов - пара на 400 тыс. Гкал в год, электроэнергии на 33,8 млн кВт/ч в год. Выбросы парниковых газов сократятся на 200 тыс. тонн в год. Больше продукции - меньше расход сырья и энергии на производстве капролактама, ниже воздействие на окружающую среду. Все это дает современная технология.

Основной этап модернизации самарской нефтепереработки завершится к 2015 году

 

Источник: www.vkonline.ru