Представления о том, как должен выглядеть идеальный завод, складывались у Василия Клевина еще в годы учебы в авиационном техникуме - во время практики на "ЦСКБ-Прогресс" он видел цеха, чистотой похожие на операционные, и отлаженный до мелочей производственный процесс. Правда, второй диплом Василия оказался далеким от "небесной" техники - он изучал оборудование для добычи нефти и газа, получил специальность инженера-механика. Пригодились его знания и представления о мудро устроенном производстве уже в СКК. Пришел он туда мастером смены и работал в этом качестве довольно долго - более двенадцати лет. Но потом именно ему предложили заняться внедрением бережливого производства.

"К этому я пришел постепенно, в процессе работы. Наш завод производит провода и кабели для высокотехнологичных отраслей, в том числе для автомобильной промышленности, а там очень высокие стандарты. Чтобы им соответствовать и проходить обязательную сертификацию, нужно было серьезно перестраивать производственные процессы. Тут и пригодились то, что я знал о бережливом производстве. Им я занимаюсь уже пятнадцать лет. Собственно, внедрение принципов бережливого производства - это и есть главная задача нашего проектного офиса", - рассказывает Василий.

Для начала сотрудникам предприятия нужно было объяснить, что это, собственно, такое - бережливое производство. Оно заключается, конечно, не только в обычной экономии. Нужно было совершенно по-новому посмотреть на компанию и оценить все, включая собственное рабочее место. Каждому предложили подумать, что можно улучшить, чтобы работать быстрее, результативнее.

"Конечно, не все приемы начали работать сразу. Иногда люди сомневались, нужны ли такие перемены. Иногда сами методики бережливого производства начинали работать только после серии проб и ошибок. Например, знаменитая система 5S: вроде бы навели порядок и красоту на рабочих местах, а сотрудники говорили, что им так неудобно, на те же операции стало уходить больше времени. Лишь со временем смогли сделать так, чтобы были и красиво, и удобно", - делится практическими выводами Василий Клевин.

Так же непросто было привыкнуть к мысли, что критика - это не так страшно, как считают в некоторых других компаниях. Главное, чтобы эта критика была конструктивной. Недоволен - придумай, как исправить, или садись думать вместе с коллегами. Так на предприятии появились доски, где можно фиксировать проблемы или свои предложения по их решению. Появилась идея - записывай, чтобы видели все! Если предложение и правда полезное, сотрудник сразу получает денежное поощрение, потом - премию по итогам квартала. А если внедрение дало по-настоящему серьезный эффект, автор идеи получает 10% от сэкономленных или заработанных компанией средств.

"В первое время у нас ежемесячно было по 90-100 предложений. Теперь, конечно, меньше - просто потому, что многие улучшения уже сделаны. Но процесс, по сути, бесконечен. Меняются технологии, требования заказчиков. Например, раньше потребитель был готов покупать провода, где токопроводящие жилы сварены. А теперь новые требования - провода покупают только без сварки. Пришлось модернизировать производство. Но, какими бы ни были вложенные усилия, люди видят результат. Например, цех №1, где делают провода для автомобилей, в прошлом году увеличил объем производства на 30%. В этом - еще на 20%. Ведь потребителю тоже важно, внедряется ли на заводе бережливое производство. Если оно есть - значит компания делает все, чтобы покупатель получил качественную продукцию без лишних затрат", - рассказывает Василий Клевин.

Как поясняет руководитель проектного офиса СКК, в автомобильной промышленности есть такое понятие, как количество отказов на миллион. Требования к качеству очень жесткие: у поставщиков ведущих мировых компаний не может быть более 50 отказов на миллион изделий. По его словам, внедрение бережливого производства позволило "Самарской Кабельной Компании" снизить этот показатель до 21 - это круче, чем у "Форда" и "Тойоты". Естественно, такое качество повышает репутацию компании. А как следствие дает новые заказы, тем более что предприятию удается устанавливать на свою продукцию конкурентоспособные цены.

Вместе с Василием Клевиным идем по цеху №1. Чисто, просторно, никакой лишней толчеи. Действительно ощущение, что все на своем месте, по системе 5S. "А некоторое время назад у нас почти все проходы тут были заставлены оборудованием, которое нельзя хранить при низкой температуре. Вот и приходилось держать прямо в цехе, - рассказывает Василий. - Теперь они разместились на специальном отапливаемом складе. А все рабочие места, как видите, оснащены компьютерами. Лет десять назад, когда мы в требованиях к рабочим писали "уверенное знание ПК", многие над нами смеялись. Сейчас этому никто не удивляется: рабочий получает задание в электронном виде, дополнительная документация и отчеты тоже пересылаются с помощью компьютера. Это уже не те цеха, которыми пугали молодежь, - "по уши в масле и с кувалдой в руках". Даже аудиторы, которые бывают у нас раз в полгода, удивляются, как быстро меняется предприятие".

В активе Василия - огромный опыт и явные успехи. Казалось бы, зачем ему повышать квалификацию и участвовать в нацпроекте? А в 2020 году он уже во второй раз обучался по программе Минтруда, причем именно бережливому производству.

"Участие в нацпроекте экономически выгодно предприятиям - предусмотрено возмещение затрат работодателей на организацию переподготовки и повышения квалификации работников. Но главное для нас - профессиональный рост людей. Многие не просто сохраняют свою занятость, но и поднимаются по карьерной лестнице", - отметила министр труда, занятости и миграционной политики Самарской области Ирина Никишина.

"Это только кажется, что бережливое производство - что-то простое. Столько лет я занимаюсь им, но некоторые вещи начал как следует понимать только сейчас. Всегда есть чему учиться! - объясняет Василий Клевин. - В этом году мы с фирмой "Маэстро", которая проводила обучение, заранее обсудили программу занятий. У них есть базовый курс, а я добавил темы, которые интересны лично мне. В итоге восполнил вполне конкретные пробелы. В бережливом производстве много методик, быть асом в каждой из них просто нереально. И когда что-то начинает буксовать, не всегда ясно, почему так происходит. А на курсах преподаватель четко объясняет, как получить результат. Однозначно полезная программа".

Почти 40 сотрудников СКК прошли в этом году обучение в рамках нацпроекта. Одна группа вместе с Василием Клевиным изучала бережливое производство. Вторая, в состав которой вошли молодые руководители, - управленческие навыки. Применять новые знания они начали сразу по возвращении на завод. Остались ли после этого нерешенные задачи? Конечно, и не только потому, что после курсов прошло не так уж много времени. Производства без проблем в принципе не бывает, решаются одни - по мере роста появляются новые. Но у СКК есть сильная черта: компания этого не боится. Потому что отдает много сил обучению, подготовке грамотных, неравнодушных специалистов. А такие не просто фиксируют проблемы - они с успехом их решают.