Напомним, что Самарская область находится в группе регионов-лидеров по внедрению бережливого производства. Глава региона Дмитрий Азаров уделяет большое внимание реализации нацпроекта. Его участниками стали уже 176 предприятий региона. Среди них компании обрабатывающей промышленности, машиностроения, торговли, транспорта, предприятия аграрного комплекса. Повышение производительности труда становится неотъемлемой частью развития современного бизнеса, и национальный проект является для этого надежной платформой.

"БСГ" — динамично развивающийся производитель оросительной техники и полного ассортимента запчастей. На рынке 12 лет. Производит качественную оросительную технику для российских фермеров и крупных сельхозпроизводителей. В частности, изготавливает поливальные машины модели "Кубань". Это дождевальные машины кругового типа со специальной конструкцией неподвижной опоры, которая экономит место для компактного размещения оборудования в гидроузле. Процесс производства этих машин рабочая группа предприятия улучшала совместно с командой Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Самарской области (РЦК).

Первым этапом оптимизации потока производства дождевальных машин "КУБАНЬ" стала диагностика, которая выявила ряд проблем: неорганизованны рабочие места, отсутствует стандартизация, не сбалансирована работа электрогазосварщика на операциях "сборка" и "обварка" трубы, большое количество незавершенного производства на сварочном участке и пр. 

Для решения этих вопросов были применены такие методики бережливого производства как 5С, стандартизированная работа, картирование потока создания ценности, производственный анализ и другие.

Длительные ожидание крана-балки для перекладывания трубы на всех этапах технологической цепи значительно увеличивало время протекания процесса. С помощью диаграммы "Спагетти" удалось проанализировать и сократить маршрут, который проходили сотрудники, перемещая трубы в течение смены.

Так, ранее на транспортировку каждой трубы рабочему приходилось проходить 559 метров, на что тратилось 39 минут рабочего времени. Таким образом за смену могли переместить 30 труб. После же оптимизации в цехе расстояние транспортировки труб уменьшилось до 43%, а время самой транспортировки — на 44%. И теперь в смену на этом участке перемещается уже 66 труб.

"Мы рады отметить успешное завершение пилотного проекта, — говорит Виктор Козлов, руководитель технологического отдела ООО "БСГ". — Планируем тиражировать полученный опыт также на следующие этапы производственных процессов. Участие в национальном проекте "Производительность труда" — это важный шаг для развития предприятия, нацеленного на повышение конкурентоспособности продукции и укрепление позиций на рынке".

В результате внедрения инструментов бережливого производства компания "БСГ" сократила время протекания процесса на 55%, незавершенное производство — на 17%. При этом выработка на эталонном участке выросла на 77%.

"Результаты на "БСГ" — один из лучших примеров успешного внедрения принципов бережливого производства, — комментирует руководитель проекта РЦК Марсель Вагазов. — Компания не только добилась значительного роста производительности, снижения себестоимости продукции, но и создала для своих сотрудников комфортные условия труда. Мы уверены, что опыт компании будет полезен другим предприятиям региона, которые хотят повысить свою эффективность".