- ЗАО «Таркетт» участвовало в строительстве олимпийских объектов. Какие требования предъявлялись к продукции и что помогло вам пройти жесткий конкурсный отбор?
- Самое главное требование - продукция должна быть абсолютно экологичной. Без этого попасть не то что в реестр поставщиков олимпийских строек, а даже на сам тендер нечего было и думать. Поэтому для нас все началось задолго до олимпийских тендеров - с «зеленого строительства».
- В чем суть этого движения?
- «Зеленое строительство» - красивый бренд и красивая идея: строить экологически чистое жилище, создавать у нас, в России, экологически чистую среду обитания. И эта идея появилась не вчера. Об этом задумывались многие - и строители, и производители стройматериалов. И когда пришло время всем нам объединиться, так уж случилось, что впервые мы собрались именно в Сочи. И именно там было предложено назвать это «зеленым строительством». А уж потом началась подготовка к сочинской зимней Олимпиаде...
- Участие в олимпийских стройках - выгодный бизнес?
- Тут выгода не столько материальная, здесь главное - престиж. Мы поставили в Сочи около 0,5 млн кв. метров покрытий при среднегодовом объеме производства в 100-110 млн кв. метров. Всего полпроцента! Но зато все узнали, что в сфере производства напольных покрытий мы, наверное, первые в России и на сегодня единственные, у кого покрытия номинируются как товары для «зеленого строительства». Важно было показать всему миру, что мы в России действительно можем так работать.
И если говорить о том, как нам удалось стать участниками олимпийского строительства, то скажу прямо: мы выиграли тендеры, во-первых, потому что полностью исключили запах у покрытий, которые поставляли в Сочи. Кстати, эта продукция выпускается по сегодняшний день. А во-вторых, была обеспечена гарантированная пожарная безопасность - наши покрытия имеют сертификат КМ-2, они изготовлены из материалов, которые не поддерживают горения.
Кроме того, в ряде случаев только покрытия из ПВХ удовлетворяли требованиям Международного Олимпийского комитета по качеству поверхности и гигиеническим свойствам - на их поверхности не развиваются бактерии и плесневой грибок.
- С апреля 2011 года ЗАО «Таркетт» входит в Некоммерческое партнерство «Совет по экологическому строительству». Зачем вам это нужно?
- Смотрите, что получается. Мы входим в структуру глобальной компании Tarkett. Это один из ведущих производителей напольных покрытий в мире, а завод ЗАО «Таркетт» в Отрадном - крупнейший российский производитель таких покрытий. Если в СССР 50 заводов в год давали примерно 90 млн кв. метров линолеума, то в 2013 году одно только наше предприятие выпустило около 110 млн кв. метров.
Мы - законодатели моды в этой области.
Так кому как не нам быть впереди в таком важном деле, как создание экологичного жилища? Да сегодня уже массовый, рядовой покупатель внимательно смотрит: есть на том же линолеуме «зеленый листок» или нет? Значит, нужно, чтобы таких товаров было больше!
Но как продвигать эту идею в бизнес-сообществе? Одних призывов мало. Поэтому российский «Совет по экологическому строительству» занялся разработкой отечественной системы сертификации «Зеленые стандарты». Эта работа дает уникальную возможность: заложить в нормативы жесткие требования к экологическим свойствам стройматериалов. Мы добиваемся, чтобы уже на стадии проекта закладывалось использование только экологически чистой продукции. Вот на строительстве олимпийских объектов именно так все и было.
Кстати, в компании Tarkett среди 38 предприятий есть свой собственный эталон производителя экологически безупречной продукции. Это итальянское предприятие в Нарни. Там выпускают всего 2 млн кв. метров напольных покрытий в год, но это полностью натуральный продукт. На 100%. Процесс изготовления занимает полтора-два месяца. Это элитное производство. Таких заводов в мире всего 3, и один - у Tarkett.
- «Зеленый листок» на упаковке - знак того, что продукция прошла сертификацию и соответствует самым жестким экологическим нормативам. Что стоит за этим в реальном производстве?
- Мы совершенствуем технологии, отказались от экологически небезопасных компонентов, например, перестали использовать в производстве диоктилфталат. В России очень жесткие требования к готовой продукции по остаточному фенолу и формальдегиду. Соответственно, у ЗАО «Таркетт» такие же жесткие требования к поставщикам сырья, а его к нам в год поступает около 100 тыс. тонн. У нас мощная аналитическая лаборатория. Все сырьевые компоненты проходят и хроматографию, и спектроаналитический контроль. И мы добились того, что в сырье, которое к нам поступает, фенола и фенол-формальдегида нет.
- Как реагируют поставщики?
- Постепенно и они тоже встают на нашу позицию. Например, была ситуация, когда одна из компаний нам заявила: «Вот мы выполняем европейские нормы, и по ним допускается небольшое содержание фенола в нашей продукции. А вы хотите, чтобы был «ноль». Мы не готовы менять свою технологию ради этого». В итоге мы исключили их из списка поставщиков. Прошел год, два, смотрим: они к нам возвращаются с другим сырьевым компонентом - уже экологически чистым.
- А что делается для повышения экологичности самого производства?
- Мы постоянно работаем над повышением его эффективности, над сокращением экологического воздействия на окружающую среду при выпуске каждого квадратного метра наших напольных покрытий. В России Tarkett давно идет в этом направлении. С 2007 года мы проводим глубокие, серьезные исследования, привлекаем лучших специалистов.
Чтобы было понятнее, насколько серьезно относятся в компании Tarkett к экологии, скажу так: за все время существования завода в Отрадном топ-менеджеры компании и ее акционеры не отклонили ни один инвестпроект экологической направленности. Ни один. И, например, инвестиции 2012-2014 годов были направлены только на эти цели. В общей сложности они составили 1,3-1,4 млрд рублей. При этом внутри компании Tarkett предусмотрена обязательная защита всех инвестиционных проектов. И установлен очень жесткий срок окупаемости инвестиций - всего один год.
Вот один из наиболее показательных экологических проектов - модернизация очистных сооружений, которую мы завершили в августе 2013 года. Мы привлекали самарскую фирму «Экос» из Самарского архитектурно-строительного университета, они делали проект, подбирали нам самое современное на сегодня оборудование для очистки воды.
- Есть в вашей практике примеры, когда вы ставили целью экономию ресурсов, а одновременно получили и экологический эффект?
- Конечно, есть. В прошлом году мы установили на один из котлов вместо отечественной немецкую газовую горелку Weishaupt стоимостью около 2 млн рублей. Годовое потребление газа сократилось на 9%. Соответственно, сократился и объем вредных выбросов в атмосферу. Проект окупился за сезон, и менеджмент выделил нам средства на вторую такую же горелку.
Мы реализуем масштабный проект по утилизации отходов ПВХ - отходы поливинилхлорида можно перерабатывать до 10 раз. Организуем сбор старого линолеума в торговых сетях, отходов ПВХ на кабельных производствах, в медицинских учреждениях - вариантов много. Уже пришли первые грузовики с этим сырьем, мы нарабатываем практику его переработки. Наша Стратегия-2020 предусматривает снижение до нуля количества процессных отходов. То есть с 2020 года отходы, которые можно перерабатывать, с нашего предприятия на отрадненские свалки попадать не будут.
- Основной компонент линолеума - поливинилхлорид (ПВХ). В России и на него дефицит. Откуда поступает сырье для отрадненского линолеума?
- Наши сырьевые компоненты на 70-80% - это импорт. Но сегодня сформировался четкий тренд на импортозамещение, и мы тоже идем в этом направлении.
- И как изменилась ситуация за последние годы?
- Конкретно под поставки на наше предприятие в России были построены два производства. Швейцарская группа компаний OMYA открыла завод по производству наполнителя в городе Субутак Челябинской области. Финская компания Ahlstrom построила в Тверской области завод по производству стеклохолста.
- Что побудило европейцев открывать бизнес в России?
- Тут сыграли роль два фактора. Во-первых, мы - гарантированный потребитель сырья, и готовы закупать его в тех объемах, которые эти заводы заявили. А гарантия - в том, что наша продукция однозначно не уйдет с рынка - как минимум в течение ближайших 15-20 лет.
Во-вторых, если производство локализовано в России, получается значительный выигрыш на пошлинах. Да и вообще в нашей стране уровень затрат ниже, чем в Европе. И нашим партнерам проще конкурировать с импортерами аналогичного сырья.
- Новокуйбышевский холдинг «САНОРС» вышел с проектом, как они сами это называют, «нефтехимического комплекса мирового класса». Среди производств, которые там планируют построить, есть и производство ПВХ. Вы рассчитываете на новокуйбышевцев как на перспективных поставщиков сырья?
- Да, мы рассчитываем, что к 2018 году производство ПВХ-смолы в составе этого комплекса будет запущено. Скажу больше, оно будет строиться практически под наши потребности, с учетом наших технологий и наших требований к сырью. И то, что в июне 2014 года было подписано соглашение о покупке «Роснефтью» 100% «САНОРСа», делает эту перспективу еще более реальной.
Но «САНОРС» для нас - лишь один из перспективных поставщиков сырья. На подходе и другие российские компании. Только что к нам приезжали представители СИБУРа с их предприятия «РусВинил» из Дзержинска. СИБУР и бельгийская компания Solvay запускают там производство суспензионной смолы. Годовая потребность в ней у нас примерно 20 тыс. тонн, но пока около 10 тыс. тонн в год мы закупаем по импорту - просто потому, что в России нет нужных нам объемов. А теперь, благодаря импортозамещению, ситуация будет год от года меняться.
Кстати, выстраивая отношения с российскими поставщиками, мы не забываем о том, что в нашей Стратегии-2020 заявлено о сокращении до нуля процессных отходов. Например, когда мы оговариваем способы доставки сырья, нам важно исключить из оборота тару, упаковку, которую пришлось бы перерабатывать - различные мешки, поддоны. Поэтому сырьевые компоненты доставляются в специальных железнодорожных или автомобильных полимеровозах.
- Ощущаете ли вы давление антироссийских санкций?
- Это влияние проявляется, но оно очень ограниченное. Tarkett - глобальная компания, у нее есть деловые партнеры и в Англии, и во Франции, и в Германии, и в Италии - тут и поставщики оборудования, сырья, и торговые сети. В 2014 году компания Tarkett провела IPO, один из ее крупных акционеров - американский инвестиционный фонд…
Да, наложены некоторые ограничения на посещения предприятия специалистами из других государств. Жестче всех к этому относятся англичане, они очень пунктуально выполняют рекомендации правительства Великобритании. Итальянцы едут к нам без ограничений, а вот французы (если не считать наших учредителей) - примерно 50 на 50.
Что касается специалистов из Германии, то партнерские отношения, деловые встречи, посещения завода остались на прежнем уровне. И это выгодно обеим сторонам, потому что на ЗАО «Таркетт» много немецкого оборудования, много импортного сырья. И не всегда можно решить вопросы поездкой наших сотрудников в Германию, часто требуется приезд каких-то узких специалистов сюда, в Россию.
- Как вы сказали, глобальная компания Tarkett в 2014 году вышла на IPO. Каков сегодня вклад отрадненского ЗАО «Таркетт» в работу компании?
- Без ложной скромности скажу: в восточноевропейском дивизионе мы обеспечиваем около 60% прибыли, а в целом по компании Tarkett - около 30%. В 2013 году объем производства вырос на 3,5%, данные 1-го полугодия 2014 года показывают, что и в этом году рост будет примерно таким же. Это не ниже, чем официальные данные по росту российского ВВП. При этом благодаря системе WCM («Производство мирового класса». - Прим. ред.), которая внедряется на заводе, нам удается сдерживать рост удельных затрат, год от года повышать эффективность. В 2011-2012 годах годовая выручка на одного работника держалась на уровне 14 млн рублей, по итогам 2013 года она выросла до 15 млн рублей.
Есть у нашего предприятия и корпоративные награды, получить которые нелегко. Внутри компании Tarkett тоже есть конкуренция, и очень жесткая. Представьте: ежегодно в декабре подводят итоги конкурса, соревнуются 38 заводов, и каждое предприятие стремится быть лучшим!
Так вот, в 2013 году ЗАО «Таркетт» получило диплом в номинации «Предвидеть и превосходить ожидания» за Стратегию вторичной переработки ПВХ. Начало было положено в 2008 году, когда мы организовали участок дробления собственных отходов ПВХ. Затем наладили процесс гранулирования, а гранулы уже пошли в производство каландрового полотна. Год за годом проект развивался, и в 2013 году мы запустили линию по производству каландрового полотна, на которой используется вторичный ПВХ. Так что наша победа в корпоративном конкурсе заслуженная, она стоила нам немалых усилий.
Каландровая линия - это большой проект, часть оборудования абсолютно уникальна, как и сама эта линия. Она была разработана специально под наш технологический процесс. Каландровое производство - таких всего два в мире. Я имею в виду трехвалковые четырехметровые каландры, которые могут производить продукт, похожий на наш. Но, в отличие от конкурентов, наше производство - это самая последняя разработка в области переработки ПВХ-композиций в каландровые слои. И последующего использования этих каландровых пленок шириной в 4 метра. Этого в мире пока ни у кого нет, только у нас.

Производство мирового класса: как это работает?
- В рамках системы WCM («Производство мирового класса») у вас организовано движение рационализаторов. Как это работает?
- У нас это называется модным японским словом «кайдзен». «Изменить, чтобы улучшить». Наша система мотивации побуждает каждого работника предлагать какие-то улучшения. Утверждено положение об инновациях, определены 10 направлений, охватывающих все производство, четко продумана балльная система оценки. И, например, если внести какое-то изменение побуждает законодательство, то это не оценивается. Только самостоятельная инициатива.
Нет ни одного предложения, которое не было бы оценено. Даже за самое бесполезное, казалось бы, предложение выплачивается минимальная премия в 100 рублей, чтобы человек не терял вкуса к улучшениям.
Мы делим улучшения на 3 вида. Сначала «быстрый кайдзен», простое улучшение, дающее эффект сразу. Например, прекратился брак. Обязательное требование: простое предложение нужно написать от руки, не на компьютере.
Потом «стандартный кайдзен». Это проект, на реализацию которого нужно время, нужны какие-то затраты. И эту работу уже надо представить в виде презентации и защитить. И самый сложный уровень - «продвинутый кайдзен». Серьезный проект, реализация которого может длиться не один месяц, а то и год-полтора. Таких рационализаторов у нас немного, но они есть.
- И каков результат?
- Когда мы начинали, у нас доля продукции 1-го сорта была около 86%. А сегодня 1-й сорт у нас составляет 98,3% от объема выпускаемой продукции. Это высокая планка. Никто на предприятиях Tarkett на Западе такого пока не достиг. Если у нас было заложено
7% времени на аварийные остановки, то мы сократили его до 5%. Меньше потерь - больше заработки. По итогам 2013 года средняя зарплата у нас составила около 54 тыс. рублей, а с 1 июля 2014 года мы с одобрения акционеров компании Tarkett провели 10%-ную индексацию.