Губернатор Дмитрий Азаров и правительство региона уделяют большое внимание реализации национального проекта "Производительность труда" как одному из ключевых инструментов для экономического роста и развития региона. Сейчас участниками нацпроекта стали уже 149 предприятий губернии.

Компания "Торгмаркет" занимается оптовой торговлей парфюмерными и косметическими товарами. Основной её заказчик — популярные в регионе приятные магазины "Семь+я".

"Вхождение в нацпроект "Производительность труда" было продиктовано стремлением повысить эффективность деятельности нашей компании для сохранения действующей клиентской базы и возможности её расширения. Не секрет, что в современных обстоятельствах это весьма актуально, — комментирует директор компании "Торгмаркет" по информационным технологиям Александр Мартьянов. — Также хотелось максимально сократить имеющиеся финансовые потери. И результаты пилотного проекта нас порадовали".

Основным производственным процессом компании "Торгмаркет" является набор и отгрузка товара. Его и было решено включить в пилотный проект по причине низкой маржинальной прибыли и существовавших здесь дополнительных затрат, ведущих к перерасходу средств.

Реализация пилотного проекта началась для "Торгмаркета" с обучения рабочей группы методикам бережливого производства, с которыми их познакомили сотрудники регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК).

Диагностика производства, проведенная далее РЦК, показала: процесс набора продукции по заявке до ее загрузки в машину имеет определенный перечень проблем. Устранение их и является весомым потенциалом для улучшения.

Самыми распространенными отклонениями в производственном процессе на "Торгмаркет" были ошибки сотрудников при наборе товара, его отсутствие на складе и брак. В свою очередь отклонения были допущены из-за неправильного планирования складского помещения и отсутствия стандарта работы наборщиков.

Благодаря внедрению такого инструмента бережливого производства как 5С на площадке удалось произвести сортировку поддонов, коробок, а также рабочих инструментов на местах сортировщиков. Проведенное мероприятие привело к упорядочению и лучшей организации набора товара. При помощи инструмента стандартизированной работы была достигнута и перебалансировка загрузки наборщиков. Теперь занятость работников в процессе распределена равномерно и помогает избежать простоев.

"Улучшить процесс загрузки товаров в ходе пилотного проекта удалось также за счет разбивки товаров по категориям и весо-габаритным характеристикам, планировки размещения товаров на складе и фиксации рабочих мест самих наборщиков. Это лишь небольшая часть того, что было реализовано в течение пилотного проекта", — рассказывает руководитель пилотных проектов РЦК Павел Фокин.

Основными направлениями оптимизации производственного потока стало сокращение излишних перемещений работников по складу и перепланировка системы хранения. Благодаря этому удалось сократить время протекания процесса на 11%, а уровень незавершенных процессов на 14%. При этом выработка за смену выросла на 10%.